Firma Kraker Trailers, której jedynym dealerem w Polsce jest SPC Naczepy, otworzyła nowy zakład produkcyjny w Axel (Holandia). Z początkiem 2016 roku rozpoczęła w nim produkcję innowacyjnych naczep nowego typu – K-Force, bazujących na elementach skręcanych.

Na początku kwietnia, podczas dni otwartych, zaprezentowano nowy zakład, o powierzchni 7 tys. mkw., i nową naczepę zaproszonym dealerom, klientom, kooperantom i dziennikarzom. 

Jako specjalista w budowie ruchomych podłóg firma Kraker Trailers kilka lat temu zdecydowała się skoncentrować na rozwoju i budowie lekkich, a zarazem solidnych pojazdów tego typu, elastycznych w zastosowaniu, łatwych w utrzymaniu i naprawie, o długiej żywotności. Jak twierdzą przedstawiciele firmy, założenie jest takie, że konstrukcja naczepy powinna być tak lekka, jak może być, ale jednocześnie tak silna, jak być powinna.

Dotychczas, w starym zakładzie, naczepy składane były z gotowych podzespołów, sprowadzanych od dostawców. Wraz z otwarciem nowego zakładu wprowadzono tu praktycznie cały proces produkcyjny – od budowy ramy, i ścian bocznych, aż do lakierowania. Jedną z głównych innowacji wprowadzonych w K-Force jest zastosowanie połączeń śrubowych. Holenderski producent powołuje się tutaj na niezależne badania naukowe i zastosowanie takiej technologii w innych dziedzinach, jak np. budowa samolotów. Rozległe eksperymenty oraz testy dowiodły, że inteligentne zastosowanie połączeń śrubowych ma wiele zalet. 

Główną ich cecha jest trwałość. Śrubo-nity dokręcane są z precyzyjnie dobrana siłą, za pomocą specjalnego narzędzia pneumatycznego, na którym ustawia się siłę dokręcenia (moment) do danego rodzaju śrubo-nitu. W efekcie takie połączenie nie powinno nigdy się obluzować. 

W przypadku spawania często dochodzi z czasem do złamania zmęczeniowego metalu. To skutek osłabienia materiału wokół spoiny, spowodowanego ciepłem uwalniającym się podczas spawania. Wraz z latami jazdy, wiele połączeń nie wytrzymuje obciążeń dynamicznych, spoiny mogą pęknąć. Połączenia śrubowe są znacznie odporniejsze na złamania zmęczeniowe. Ta technologia pozwala holenderskiej firmie budować mocniejsze, bardziej elastyczne i lekkie naczepy. Dodatkowo śruby sprawiają, że możliwy jest demontaż konstrukcji, co pozwala zaoszczędzić wiele czasu w przypadku naprawy.

Pomimo że budowa naczep wiąże się z mocowaniem za pomocą śrub, ściany nadal są głównie spawane. W tym celu na linii produkcyjnej wykorzystuje się ultranowoczesnego robota spawalniczego. Zapewnia on stałą wysoką jakość połączeń i obniżenie kosztów produkcji, dzięki wysokiej wydajności. Według przedstawicieli firmy jest to jeden z czynników pozwalających utrzymać ceny gotowych pojazdów na rozsądnym poziomie.

Jak powiedział nam Łukasz Kędzia, właściciel firmy SPC, K-Force to całkowicie nowa naczepa, zaprojektowana w 100 procentach od nowa. Ze starą naczepą CF-200 Best łączy ją tylko jakość i trwałość. Nowa jest lżejsza od dotychczasowej konstrukcji o 280 kg. To efekt m.in. odchudzenia skręcanej ramy – zamiast stosowanego dotychczas dwuteownika, belki główne są w postaci cienkiego (5 mm) profilu w kształcie litery Z, wykonywanego ze stali Domex. W rezultacie nowa rama jest nawet bardziej wytrzymała od starej. Rama zabezpieczona jest poprzez cynkowanie ogniowe oraz malowanie. 

Lżejsza jest też skrzynia ładunkowa, w efekcie odchudzenia poprzeczek podłogowych oraz zmian w konstrukcji ruchomej podłogi – nie ma wcześniej stosowanych rurek wzdłużnych, a łożyska są łączone bezpośrednio z dwuteownikiem podłogowym. Portal tylny, wcześniej wykonywany z 10 mm wzmacnianej blachy aluminiowej, teraz powstaje ze stali nierdzewnej o grubości 5 mm, bez wzmocnień, które w takim układzie okazały się zbędne.

Lżejsze jest też zawieszenie tzw. półresorowe, zaprojektowane specjalnie dla Kraker Trailers, uniwersalne dla różnych osi.

Jak na naczepę ze stalową ramą, K-Force zaskakuje niską masą własną. Jak poinformował Ł. Kędzia, pojazd gotowy do drogi może ważyć zaledwie 7.180 kg, dysponując ładownością techniczną 28,8 tony (dopuszczalna techniczna masa całkowita zestawu – 42 t).

W konstrukcji podłogi zastosowano niezwykle silne poprzeczne wsparcie profilu w kształcie litery H. Tym samym ładowanie z użyciem wózka widłowego nie stanowi problemu. Tylna belka jest pojedynczym stałym profilem RVS. Sztywna konstrukcja z łożyskami „anty-liftingowymi” zapewnia dodatkowe wsparcie w tylnej części ruchomej podłogi, zmniejszając zużycie i czyniąc ją bardziej stabilną w przypadku uderzenia spowodowanego spadaniem ładunku. Żywotność podłogi znacznie wzrasta, a koszty utrzymania są mniejsze.

Ruchoma podłoga 500 SL-Compact Cargo Floor składa się z 21 gładkich, ruchomych paneli z aluminium, o grubości 6 mm (można wybrać też 8 lub 10 mm), z pilotem na kablu o długości 10 m, w wodoszczelnej skrzynce operacyjnej. Deski podłogowe są prowadzone przez teflonowe krzywki.

Ściany składają się z desek aluminiowych, spawanych. Przy przedniej ścianie zamocowana jest platforma z poręczą. Tył to aluminiowy portal całkowicie gładki, z dwuskrzydłowymi (otwieranymi pod kątem 270 st.) drzwiami z aluminiowych desek.

Ładownia wyposażana jest w aluminiową płytę rozładowywania, z tkaniną. Ładownia przykrywana jest zwijaną plandeką. Można ją zwijać i rozwijać ręcznie albo za pomocą urządzenia elektrycznego SafeRoof, obsługiwanego pilotem. Kierowca może obsługiwać dach pilotem z kabiny, co daje oszczędność czasu. Otwieranie i zamykanie obsługiwane elektrycznie trwa 30 sekund. Jest też możliwość ręcznego zamykania i otwierania dachu.

Ważną, choć często niedocenianą częścią naczepy z ruchomą podłogą jest instalacja elektryczna. W przypadku zwarcia lub innego rodzaju usterki podłoga staje się bezużyteczna podczas rozładunku. Wiele naczep z ruchomą podłogą jest wykorzystywanych do transportu masowych, wilgotnych ładunków, takich jak biomasa, produkty rolne i recyklingowe. Niekiedy, oprócz zanieczyszczonej wody, wypływają płyny korozyjne. Dlatego naczepy K-Force są wyposażane w specjalnie opracowany system zespołu przewodów w kanałach tranzytowych z zamkniętymi skrzynkami połączeniowymi oraz wodoodporne połączenia przewodowe. 

To samo odnosi się do nadwozia i lakieru. Ze względu na charakter ładunku (wilgoć, substancje żrące), powłoka lakiernicza musi wiele wytrzymać. Warsztat malarski dla pojazdów Kraker Trailers został opracowany w ramach joint venture z partnerem producenta z Axel, firmą De Muynck Techniek. Proces jest zautomatyzowany, począwszy od szlifowania i spawania różnych części, poprzez chemiczną obróbkę wstępną, aż do nakładania podkładu i farby. Specjalna głowica rozpyla powłoki na ścianach w procesie elektrostatycznym, zapewniając minimum odpadów oraz bardzo dobrą przyczepność. Zaletą takiego malowania jest też wyjątkowo korzystny efekt wizualny.

Z przodu naczepy, płyta najazdowa zabezpiecza belki poprzeczne i ułatwia spięcie z ciągnikiem.

W wyposażeniu standardowym są m.in. światła robocze po każdej stronie pojazdu i sterowane powietrzem blokady drzwi (dla bezpieczeństwa) – kierowca otwiera drzwi, ale blokada trzyma, dopóki człowiek nie odejdzie i nie zwolni jej przełącznikiem znajdującym się z boku naczepy. Podstawowe wyposażenie obejmuje także zintegrowana skrzynkę narzędziową, demontowane zawiasy i zamki RVS, nakładki chroniące siłowniki i rozdzielacz przed zabrudzeniem, a także układ ochrony przed przegrzaniem układu hydraulicznego. W razie potrzeby wyłącza on system automatycznie.

Nabywcy naczep z ruchomą podłogą marki Kraker Trailers mają do wyboru wyposażenie dodatkowe z długiej listy.

W czasie wizyty mogliśmy obserwować jednoczesną produkcję naczep starego i nowego typu. O ile jeszcze obecnie model CF-200 stanowi około 80 proc. produkcji, a nowy K-Force 20 proc., to w ciągu trzech lat te proporcje mają się odwrócić.

Przemysł, biomasa, rolnictwo, ładunki luzem, usuwanie odpadków... To przykłady zastosowania naczep z ruchomą podłogą. Dla rolników Kraker Trailers proponuje naczepy CF-Agri z bardzo dużymi kołami, które na polu mogą tworzyć zestawy z ciągnikami rolniczymi, a po załadowaniu np. burakami czy ziemniakami mogą być podczepiane do ciągników samochodowych, umożliwiając dostarczenie płodów rolnych do zakładu przetwórczego. Oferowane są też naczepy do transportu śmieci, odpadów ulegających biodegradacji lub biopaliwa, pojazdy ze specjalną bezawaryjną podłoga do transportu bardzo ściernych (szklanych lub metalowych) odpadów, dodatkowo wzmocnione naczepy do wyjątkowo ciężkich ładunków, a także pojazdy z hydrauliczną klapą tylną lub bocznymi panelami, bądź też z całkowicie izolowana strukturą (naczepa CF-ISO) do przewozów izotermicznych, np. kwiatów. Taka izolowana naczepa może być wyposażona w agregat chłodniczy. Taką „chłodnię” przykrywa się grubszą, lepiej izolującą plandeką. 

Nasz kraj należy do najważniejszych rynków holenderskiego producenta, który produkował dotychczas około 600-800 naczep ruchomych podłóg rocznie, z których około 100 pojazdów sprzedawano w Polsce. Po naszych drogach jeździ już też kilka pierwszych innowacyjnych naczep K-Force. Oprócz tego firma SPC sprzedaje około 50 naczep używanych. Jak zaznaczył Ł. Kędzia, popyt w Polsce przewyższał podaż tych pojazdów. Po uruchomieniu nowego zakładu, na rok 2016 zaplanowano produkcję 1.200 naczep (potencjał produkcyjny to ok. 1.500 pojazdów), tak więc zwiększą się możliwości zaspokojenia naszego chłonnego rynku. W lipcu w SPC ma ruszyć montaż takich naczep z gotowych podzespołów, które będą przysyłane z Holandii w zestawach – na gotowej naczepie dwie dodatkowe, rozłożone, dla obniżenia kosztów transportu (właśnie technologia skręcania – także ściany boczne są przykręcane do podłogi – ułatwia taką operację). Być może polska montownia stanie się przyczółkiem holenderskiego producenta w planach ekspansji na rynki pobliskich krajów.

Na nowe naczepy producent udziela 5-letniej gwarancji. Obejmuje ona konstrukcję i powłokę lakierniczą. Warunkiem jest coroczna kontrola pojazdu w autoryzowanym serwisie. W Polsce użytkownicy mają zapewnioną obsługę w postaci serwisu mobilnego i stacjonarnego w Sieradzu.